一、 案例背景
在我国的能源消耗中，工业企业是能源消耗的主要群体，能源消耗量占全国能源消耗总量的70%左右，传统方式进行各类工厂能耗的计量，造成能耗数据不完整、不准确、不全面，因而无法进行能耗分析与诊断，造成普遍在各种能耗计量不全面、管理不到位、能耗高等现象，对各种设备用能也没有行之有效的手段进行节能控制，所以存在各种用能浪费现象。
河南某生产企业每年生产都会消耗大量的能源，但又没有完善的管理系统，想建立一个能耗管理系统，实现从能源数据采集——过程监控——能耗管理等全过程信息化、科学化管理，达到节能降耗和提升整体能源管理水平的目的。我司为其打造了一套集合数据采集、关键节点监控、数据分析统计为一体的能耗管理云平台系统。该系统帮助该企业解决了能源消耗严重、生产成本高和管理水平低等问题，使该工厂通过精细化的管理找出高耗能节点或不合理的耗能习惯，为用户进一步节能改造或设备升级提供准确的数据支撑，大大提高公司管理水平。
二、 系统架构
工业能耗管理系统硬件采用以下三种方式：
电表采集
(1) 硬件设备：智能电表、4G终端网关；
(2) 工作原理：智能电表实时采集机器设备的电压、电流、电量值，并将数据经边缘处理后通过4G终端网关发送至服务器平台进行数据处理分析，实现对设备电量实时监控；
(3) 安装方式：将原先本地电表替换成智能电表安装，提供220V供电。
PLC数据采集
(1) 硬件设备：4G终端网关（数采网关）；
(2) 工作原理：通过485/RJ48网口采集原有设备的PLC设备或传感器设备电量，将本地设备的电压、电流、功率等参数通过4G终端网关发送至后台进行处理，实现对本地设备能耗管理；
(3) 安装方式：对原有机器485口或PLC网口加装4G网关，并提供220V供电即可。
互感器采集
(1) 硬件设备：互感器、4G终端网关；
(2) 工作原理：通过互感器读取电线的电压、电流值并通过4G终端网关发送至后台进行处理，实现对本地机器能耗管理；
(3) 安装方式：线路无需改造，加装互感器检测，并提供220V供电即可。
三、 系统功能
实时数据：设备能耗在线检测，设备电流、电压、功率值实时在线监测显示；
设备管理：支持电表、网关设备信息的添加、修改、删除；
远程控制：远程控制配电柜内各支路通、断电，跳闸远程合闸；
能效分析：按年度、月度、日、小时分析各设备的用电量，生产图表分析，清晰查看各设备的用电分析；
可视化看板：根据实时采集电量，形成时段曲线图、各设备3D饼图，报警数据实时刷新显示；
历史报表：支持各电表数据采集的历史数据查看，并支持历史数据导出备份；
四、 案例现场
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